一般来讲，对于n种工作，每一种需要在m台机器上加工，则可能的排序方案共有（n！）m种。例如，三种零件在两台机器上，共有36种可能的排序方案。由于工艺上的限制以及零件间的相互关系有些排序方案是不可行的。但即使如此，也仍然有相当数量的可能方案。而如前所述，不同方案可导致相当不同的结果，为此，必须慎重选择。但在选择之前，首先需要确定选择、评价的标准。有许多标准可以用来评价作业排序方案，下面是一些最常用的标准：
（1）工作流程时间。从工作可以开始加工（不一定是实际开始时间）至完工的时间。它包括在各个机器之间的移动时间、等待时间、加工时间以及由于机器故障、部件无法得到等问题引起的延迟时间。
（2）全部完工时间。完成一组工作所需的全部时间。它是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间。
（3）延迟。可以用比预定完工时间延迟了的时间部分来表示，也可以用未按预定时间完工的工件数占总工件数的百分比来表示。
（4）在制品库存（WIP）。一个工件正从一个工作地移向另一个，由于一些原因被拖延加工，正在被加工或放置于零件库中，都可被看作是在制品库存。它是在途库存的一个例子，但其物料项目是制造出来的，而不是购买来的。这种度量标准可以用工件个数、其货币价值或可供应的周数来表示。
（5）总库存。计划入库量和现有库存量的总和为总库存量。
（6）利用率。用一台机器和一个工人的有效生产时间占总工作时间的百分比来表示。
上述这些标准都能用具有平均值和偏差的统计分布来表示。但这些标准彼此之间并不完全独立。例如，使工件流程时间的平均值较小，也就是要减少在制品库存和提高利用率。在流水车间（所有工件的加工路线都一致中），使一组工作的全部完工时间最小也意味着要提高设备利用率。
----摘自《生产与运作管理》（刘丽文著）
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