通常的几个影响生产进度的原因对多品种周期性生产仍然成立。但是，由于生产组织方式的不同，主要原因与流水线生产差别很大。这种组织方式具有较大的灵活性，设备故障在通常情况下不会成为主要原因。
设备故障固然会造成停产影响进度，但在这样的生产系统内，由于大量使用通用设备，相同设备多，机时利用率比较低，为临时调整生产作业提供了可能条件。机器发生了故障以后，很容易找到性能相同，甚至型号完全相同的机器，只要工作需要，可以很快调整生产任务。不过这种生产类型的计划工作比较复杂，很有可能满足不了这项工作，影响了另一项工作，最后还是影响总装计划。
质量问题大多数发生在个别零件上，如某批零件中有少数的不合格品，完工数量少会直接影响配套率，进而影响产品的总装计划。当发生质量问题时可以增加投料，但由于要办理申请等手续，还会影响下面的计划按时执行，实际生产中一般采取先欠交后补上的办法。在这种工厂里，管理难度大，工作头绪多，很容易把欠交的事情疏忽了，直到最后总装时才发现，再投料加工已为时过晚。推迟交货已不可避免。
由此可见，种种原因最后都影响到零件的配套率。是否设备故障与质量问题解决了，就不会发生零件不配套的问题？回答是否定的。消除了这两方面的不利因素对进度控制是有利的，但是多品种周期性生产的配套率问题在计划阶段就已经埋下了隐患。
流水线生产的计划可以做到厂部集中计划，从产成品到部件再到零件一竿子到底，全部由厂计划部门做。虽然有些工厂实行分级计划，但车间计划只是把厂部计划分解成零部件计划，再做小的数量调整，这些计划内容可以集中到厂部。其原因是，在流水生产系统内，一个产品的全部零件可以平行制造，不存在零件加工的工件排序问题，而多品种成批生产有这项要求，计划难度要大许多。
以大型纺机厂为例，其普通的纺纱机有近千种零件，上万个零件，由生产纪录的品种有两千种。实行工厂与车间两级计划，厂生产计划处制订产品计划，计划任务书内容包括合同订单，产品型号和数量，完工日期。计划按月制订，每月的产量数约300台，品种数30余种。生产周期有三个月，第一个月制造毛坯，第二个月金加工，第三个月装配。对前两个车间厂部下达月计划，对装配车间下达旬装配计划，要求每十天出一批产品。
车间根据厂部的产品计划编制零件加工作业计划，车间制订计划的原则主要是考虑管理方便。先加工什么，后加工什么，某个零件在哪台设备上加工，何时完成，既要考虑进度，又要考虑设备负荷，情况十分复杂，这些都是车间的任务。车间要保证当月任务，否则会影响后阶段的计划进度。车间内部的计划厂部不管，实际上因工作量大难度高，厂部人员无力顾全。计划执行过程中出现问题，运用调度手段随时处理。由于是手工作业很难把握全局。所以在生产中经常出现的现象是生产不均衡，到了月底特别忙。厂级调度抓产品计划，车间调度抓配套，班组忙于补足短缺零件，总装任务全集中在下旬靠突击加班完成。没有完成的任务结转到下期是十分平常的事情。
总之，这种生产类型出产进度不易控制的最基本原因与计划质量不高有关。厂部只计划产品计划，大量的最难的作业计划却放到下面，这等于放弃了进度控制的主动权。改进的方向首先应该是厂部做计划从成品延伸到零件；其次把计划期的长度由一个月缩短到旬或周；第三采用先进的计划手段，把全厂的生产信息汇集在厂部集中处理。
----摘自《生产与运营管理》（龚国华著）
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