多品种周期性生产进度控制的重点是抓零件的配套，而保证配套的关键是计划准确可行。即计划要解决两个问题：一是零件出产进度计划要配套，满足装配要求；二是计划要与加工能力平衡，保证计划可行。目前提出的种种工件排序优化方法其优化目标都集中在时间参数，很少考虑装配率，并且它只讨论流水线型加工顺序的排序问题。对于多品种周期性生产表现出的n种零件经由m种设备加工、加工顺序不同、加工工序数不等的排序问题还无能为力。现有的比较好的方法首推计算机模拟。
模拟方法在发达国家已有比较广泛的使用。据统计企业运用模拟方法的程度仅次于线性规划。例如，美国休斯飞机公司的一个制造车间采用成批生产方式，有1000台左右机床，组成120个加工中心，每个中心每天承担着2000至3000个工作单的加工任务。该车间的计算机作业计划与控制系统使用一个计算机模拟装置，可以为每位工长拟定一天计划期长度的详细进度计划。工长可以在此基础上，根据新情况和自己的经验做修正，据说这个系统工作效果很好。按计划完工的零件数提高了，每张工作单的周转时间缩短了，在制品数量下降，调度工作量大大减少。
采用MRPⅡ系统是解决这类问题的更理想方法，MRPⅡ计划方法把计划对象转移到零件，同时，计划时间段也设定得很短，大大提高了生产计划的详细程度和精度。
但是引入计算机技术并不意味着可以放松基础管理工作，恰恰相反，它对基础管理提出更高要求。计算机的作用仅仅在于把人们早就想到的、只因缺乏手段而无法实现的计划方法实现了。目前企业所使用的加工路线单、单工序工票等作为原始数据的采集手段，对于进度检查和作业核算仍然是十分有用的。
加强设备维护保养，减少设备故障率；加强质量管理，减少不良品率等企业基础管理工作对于保证生产进度计划的顺利执行都有着重要意义。
----摘自《生产与运营管理》（龚国华著）
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