在考虑生产控制系统的经济效益时，主要是对系统的安装、维护及运行等费用与预期可能取得的收益进行比较。此时，不仅应考虑制造和装配部门，而且应考虑任务经过的所有环节。例如：任务在产生和投放之间的环节；任务完成之后直至发运到用户的环节。为了确定实施一个改善的生产控制所获得的效益，可对任务生产过程中占用的资金情况进行仔细分析。
通过这些分析，可推导出一系列的降低成本的措施。主要包括：改善库存（如直接库存、所需场地、废品数量）；改善生产周期（如生产周期缩短的程度、故障减少的次数、预期的可靠性、质量）。特别重要的但却比较难以量化的是由于交货时间的缩短对产品在市场上的地位、产品价格的组成以及延期罚款等方面的影响。
有许多具体数字可以证明，通过生产控制的改善可获得巨大的合理化潜力。例如：某个年产值为3.4亿马克的机械制造企业通过计算发现，通过生产控制的改善可以获得3200多万马克的节约潜力。
通过对库存和生产周期的分析表明，通过改善生产控制系统，可以在不降低生产能力的情况下使制造和装配的生产周期缩短约30%。这使得由于在制品资金占用量的减少，每年的利息支出减少了270万马克。同时，延期任务的减少使罚款减少了50%。这里，扩展的生产线成本特别重要。可以证明，由于正确预报了能力瓶颈，有相当一部分零件送到外协加工，虽然大部分仍然在企业内加工。另外，它还使由于计划步骤所造成的加班成本有所降低，虽然与库存成本相比要小一些。
利息成本和罚款主要是由于步骤的调度控制；而广义的生产线成本和加班成本则是由于不周的能力计划造成的。
前面举到的例子是根据订单进行的单件生产的典型情况。在批量生产时，则有许多变化。中心问题是交货问题，以及在制品库存。根据目前使用面向负荷的生产控制方法的经验，生产周期和库存可以缩短约30%；延期任务减少了50%。另外，面向负荷的生产控制方法所需要的计算时间也比常规的方法明显缩短。尽管很难做出一个一般性结论，具体的数据由于硬件和软件的不同而有差异，但对车间控制系统来说，计算时间缩短的幅度至少在30%～50%之间。
此外，一旦生产控制系统投入运行，受干扰或加急任务就无需单独跟踪记录，因为进行生产控制的人员可以通过监测系统分析可能出现的偏差，并对其采取相应措施。
----摘自《面向负荷的生产控制》（Hans-Peter等著，肖田元等译）
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