根据漏斗模型导出的生产控制系统的基本任务对任何一种生产都是适用的。其目的是以这样一种方法来控制任务的通过，即任务应该尽可能快地并按时地通过车间（通过时间短、好的调度性能），这要求在每个加工中心的排队短（低库存），但同时应该避免任务在瓶颈能力处不必要的等待时间和加工中心的空闲（高而均匀的设备利用率）。
控制这些关键值的一个主要参数是在每个加工中心上的平均库存。控制“平均加工中心库村”这个参数是相当简单的，这取决于制造流如何组织、加工中心之间如何联结、生产周期如何分布以及必须考虑多少种不同的工件（以及由此带来的操作种类）。
下面图1列出了用于批生产过程的各种不同的控制方法。在该图中，面向负荷的任务投放取代了传统的方法。
可以使用两个参数将方法定性地加以分类。第一个参数是生产原则，它由每年生产的零件数量来确定。零件的数量范围在一件到几百万件。一件意味着按顾客要求进行生产，几百万件是以大批量生产方式生产。第二个参数是加工品种的数量，它与加工时间的分散程度有关。
原则上可以将所有的方法分成两类。简单说来，第一类方法包括小批量和重复生产的控制方法，它大多数按间歇式生产方式来组织和使用传统的生产控制方法来控制。另一组包括连续生产和大批大量生产的方法，其生产设备的布局，大多数依赖于产品及面向操作的连续生产顺序，或多或少自动联结起来，其中越来越多地直接采用计算机来控制。在这两种生产方式之间是面向产品的制造，其生产的品种数量有限，其中自动化柔性制造系统或柔性制造单元越来越普遍。
在这种粗略的分类中，面向负荷的生产控制方法位于面向事务流网络计划控制方法和看板原理之间。当生产的复杂性较小时，可采用作业进度报告系统和技术过程控制方法。在图中没有包括诸如排队模型这样的专门方法，因为在实际中它们还没有得到成功地使用。
至今为止，还没有严格地说明面向负荷的生产控制方法是为所谓的“单级制造设计的”。它有意识地没有在控制数据中包括关于与产品装配级的时间和数量需求，而是专门通过交货日期保证这种联系。由于面向负荷的生产控制方法在按时交货性能方面能提供很高的统计概率，从而它对多级产品的按时完成也提供了有效的支持。
还可以将面向负荷的生产控制与其它生产控制方法进行比较。通过比较，可以发现：漏斗模型和由此导出的通过图实际上对所有生产过程环境都作了描述。监控系统也能够用于所有制造过程。只有当设备按照严格生产调度加以定义时，使用看板系统控制或作业进展报告系统会使调度计划和能力计划执行得更容易些。另一方面，对于流动时间特别长且很分散的制造过程来说，则建议使用甘特图或网络计划进行控制。
总之，可以看到，所有现代的生产计划与控制方法都要考虑到流动时间、库存和利用率之间的相互关系，而库存则被认为是“万恶之源”。原则上，库存和完成时间的最低限度一般是不能预先确定的。
----摘自《面向负荷的生产控制》（Hans-Peter等著，肖田元等译）
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