OPT系统即最优化生产控制系统（Optimized Production Technology），它是由E.M.Goldrat和其他合作者在以色列研制出来的。自1982年以来，美国的主要公司中就开始应用这种系统了。1984年首次介绍到联邦德国。设计该系统的目的是指导和控制生产流程，它不是着眼于整个车间的每一个事件而是整个车间的性能。提供该系统的Creative Output公司认为该方法对美国的MRP（Material Requirement Planning 物料需求计划）系统和日本的看板系统作出了显著的改进。
下面表1将这种方法的规则与传统的计划规则进行了对比。
表1 生产控制-传统规则与OPT规则的比较
与传统的计划规则强调的能力不同，第一个OPT规则强调生产流的重要性，规则2至6则强调按瓶颈能力调整制造流的重要性。为了达到这一点，任务网络分解成两个子网络，一个子网络包含关键能力，另一个则包含非关键能力。质量控制也集中在瓶颈能力上，这与日本的质量关不同，后者宣称非选择分布原则。再有，瓶颈能力上的准备时间要避免，而在非瓶颈上缩短准备时间却被说成是导致空闲时间。
为了加速任务的通过，对加工批量和运输批量进行区分（规则7和8）。加工批量是运输批量的整数倍，而且在任务通过期间必须是变化的。最后，一个任务的通过时间被看作是计划计算得到的结果，而不能实现予以确定（规则9）。
该系统已经作为商业软件产品销售，被认为可以使用户非常快地实现准时值（Just-In-Time）生产原理。它宣称考虑了库存、批量、通过时间和生产能力之间的相互关系，从而能够使用户对库存、资金流（Cash-Flow），最终对盈利进行控制。其具体算法并未公开。但这种算法的特点是：
-强调瓶颈能力是合理的；但是，能力瓶颈是随时变化的，因此要求能随时进行新的网络计算；
-加工批量和运输批量的划分；原则上，可以缩短任务的通过时间，降低在制品的库存，因为上游机床由于大加工批量造成的停滞的可能性变小了。但是，为控制和重新联接子批量需要附加费用；
-不同持续地对库存、通过时间、利用率和调度偏差这些重要的控制目标进行表述和监控--至少不以用户可见的方式；
-用户不能使用简单的控制参数对某一目标给出优先级；
-该系统产生的“最有生产计划”对用户不透明，是否确实只存在唯一的成本最小的计划是值得怀疑的，因为利用率和库存的不同组合完全可能得到同样的最小制造总成本。
限于目前可用的信息的限制，这里无法对OPT方法进行更详细的分析。
----摘自《面向负荷的生产控制》（Hans-Peter等著，肖田元等译）
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