可以用生产过程的分析来达到生产过程监控的目的。尽管对生产过程进行一次详细的分析需要很长的时间和很大的花费，但实践证明，为得到基础性数据及可能的校正测量所需的花费是值得的，因为它保证了允许对正在运行的制造流程的改进，但是仅靠一次分析是不可能得到的。
由此得到一个符合逻辑的结论，即在一个小一些的范围内，将这种分析作为持续性的监控系统使用。其基本想法是：周期性地从反馈数据计算制造过程最重要的关键数据--库存、利用率、生产周期和脱期，并且将结果在一个过程窗口中显示出来。这种方法的第一个实际应用是由Bechte在DUBAF应用的经验基础上实现的。这种监控系统是MRP系统的一种新功能，它可以集成到已有的车间控制系统中，如下图1所示：
图1 监控和诊断系统与生产控制系统的集成
应用这种系统的前提条件是要有一个有效的生产数据采集（PDC）系统。监控系统首先对数据采集系统提供的数据根据相应的检验准则进行可信性和完整性检查。这种数据检查不仅能够保证监控系统数据的正确性，而且可以对反馈报告的质量进行客观的评价。应用这种系统的另一个前提条件是需要有各种关键数据的计划值，因为实际关键数据的计算本身并不能得到与理想状态的偏差。这些计划数据将从资源计划系统和生产控制部门的计划状态中获得，并且在监控系统中再次表示出来。
监控系统本身也包含了多个子功能。首先是实际状态必须持久保持，并周期性地通过从数据采集系统中获得的数据进行更新。然后用这些数据计算关键数据--生产周期、库存、利用率和脱期（脱期等于任务的实际完成日期减去任务的计划完成日期），并将结果记录存档。最后通过计划数据和实际数据的比较找出造成偏差的原因。在可能的情况下提出关于改善制造过程的建议。最后提到的这个功能称为诊断，这也是整个系统称为监控和诊断系统的原因。
监控系统可以用于两个方面。在进行针对工作中心的监控时考虑的是一个工作中心、一个成本中心、一个车间直至整个范围内的制造任务的流量状况。重点是通过输入、输出以及库存、利用率、生产周期和脱期及其相互间的影响研究整个系统的特性。采用流量图作为表示任务流量的模型。
针对任务的监控主要考察工作中心上已经通过或正在通过的任务序列情况。重点是评价过去及将来可能的调度情况。因此使用的关键数据主要是任务的生产周期、脱期和废品数。除了通常的过程监控之外，还应当能够预报出那些未完工的工序满足一定期限要求的可能性有多大。这个预报工作可以在后道工作中心预期流量特性的基础上进行。
这里描述的监控和诊断系统主要针对制造任务，但它可以将订货任务也考虑在内，这样就有可能监控一个任务的整个过程。
----摘自《面向负荷的生产控制》（Hans-Peter等著，肖田元等译）
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